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第1篇 运动控制器应用案例1

第1章 大型包装机多轴同步运行控制系统的设计开发及伺服系统的调试1

1.1 项目背景及主控制系统方案1

1.1.1 项目背景1

1.1.2 主控制系统方案1

1.2 电气控制系统设计方案2

1.2.1 包装机核心技术要求——多轴同步运行2

1.2.2 同步控制设计方案2

1.3 伺服系统调试3

1.3.1 同步运行精度超标3

1.3.2 对第1轴速度波动的原因分析3

1.3.3 对电动机工作状态的测试4

1.3.4 对机械负载进行分析4

1.3.5 对伺服电动机工作参数进行调整5

1.4 对系统稳定性的判断和改善6

1.4.1 减速比的影响6

1.4.2 改变机械系统减速比提高系统稳定性7

1.5 结束语7

第2章 数控压力机伺服电动机的选型及压力测试新方法8

2.1 伺服电动机选型的原则和计算8

2.2 压力机工作压力的测定10

2.2.1 测试对象的基本参数10

2.2.2 伺服电动机最大转矩测试10

2.2.3 行程-转矩测试11

2.2.4 实际自动工作状态数据测试12

第3章 基于三菱QD75运动控制单元的压力限制保护技术开发13

3.1 压力机控制系统的构成及压力控制要求13

3.2 压力机工作压力与伺服电动机转矩的关系13

3.3 实时转矩控制方案14

3.3.1 实时转矩值的读取14

3.3.2 实际自动工作状态转矩值测试15

3.3.3 实时转矩控制的PLC程序15

3.4 转矩限制方案16

3.4.1 作为控制指令的转矩限制指令16

3.4.2 使用转矩限制指令的若干问题16

3.4.3 报警17

3.5 结束语17

第4章 运动控制器与QPLC多CPU数据通信的实用方法18

4.1 运动控制器CPU的信息及传递18

4.2 多CPU通信方法19

4.3 运动控制器中的指令型元件和状态型元件21

4.3.1 指令型元件21

4.3.2 状态型元件22

4.4 对运动CPU中常用软元件的解释22

4.5 运动控制器中信息程序的编制原则24

4.5.1 处理“开关量信号”24

4.5.2 处理“数据量信号”26

第5章 运动控制器SFC程序的设计开发28

5.1 实用的SFC编程方法28

5.2 SFC图的构建技巧28

5.2.1 主程序SFC图28

5.2.2 工作模式选择流程图28

5.2.3 JOG模式的SFC图29

5.2.4 手轮模式运行子程序SFC30

5.2.5 回原点模式子程序SFC30

5.2.6 自动模式子程序SFC31

5.3 对SFC图用软元件的说明32

5.4 结束语33

第6章 运动控制器“原点返回”的14种模式及参数设置34

6.1 运动控制器“原点返回”的14种模式34

6.1.1 对“原点返回”模式各名词的说明34

6.1.2 DOG1型“原点返回”模式34

6.1.3 DOG2型“原点返回”模式35

6.1.4 DOG＋计数1型“原点返回”模式36

6.1.5 DOG＋计数2型“原点返回”模式37

6.1.6 DOG＋计数3型“原点返回”模式37

6.1.7 绝对原点设置模式138

6.1.8 绝对原点设置模式238

6.1.9 长挡块型DOG开关“原点返回”模式138

6.1.10 长挡块型DOG开关“原点返回”模式239

6.1.11 长挡块型DOG开关“原点返回”模式340

6.1.12 长挡块型DOG开关“原点返回”模式440

6.1.13 阻挡型“原点返回”模式140

6.1.14 阻挡型“原点返回”模式241

6.1.15 限位开关型“原点返回”模式42

6.2 “原点返回”操作的主要参数43

6.2.1 对参数的一般说明43

6.2.2 对重要参数的说明43

6.3 MT-developer软件固定参数的设置45

第7章 变频主轴实现定位运行的方法47

7.1 硬件配置要求及定位准确度47

7.2 FR-A7AP定位卡的安装与接线47

7.3 变频器参数的设置48

7.3.1 定位起动信号设置48

7.3.2 定位完成信号设置49

7.3.3 定位运行主要参数设置49

7.4 定位过程51

7.4.1 在运行过程中的定位51

7.4.2 从停止状态起动的定位51

7.4.3 连续多点定位52

7.4.4 关于定位原点的确定方法52

7.4.5 关于编码器脉冲的“4倍频”52

7.5 对电动机性能的调谐52

第8章 基于运动控制器的变频器伺服运行技术开发研究54

8.1 对硬件的要求54

8.2 FR-A7NS SSCNETⅢ通信卡的技术规格及使用55

8.2.1 FR-A7NS SSCNET通信卡55

8.2.2 FR-A7NS SSCNETⅢ通信卡各接口的说明和连接55

8.2.3 使用FR-A7NS SSCNETⅢ通信卡的注意事项56

8.2.4 轴号设定56

8.3 变频器相关参数设置57

8.4 运动控制器系统构成及设置58

8.5 运动程序编制59

8.5.1 回原点59

8.5.2 定位59

8.6 虚模式下的同步运行60

8.7 注意事项62

8.8 关于变频器定位准确度的计算62

第9章 基于运动控制脉冲单元的专用机床控制系统开发63

9.1 项目背景63

9.2 控制系统方案及配置63

9.2.1 方案及配置63

9.2.2 位置控制单元FX2N-1PG63

9.3 基于1PG的自动程序编制64

9.4 绝对位置检测系统的建立64

9.5 定位不准的问题及其解决方法66

9.5.1 定位不准的现象66

9.5.2 解决问题的方法66

9.6 结束语67

第10章 PLC位置控制系统中手轮应用技术研究68

10.1 FXPLC使用手轮理论上的可能性68

10.2 PLC程序的处理68

10.3 实际接入手轮信号后遇到的问题及处理方法69

10.3.1 手轮的输入信号69

10.3.2 对手轮运行模式下“起动信号”的处理69

10.3.3 提高PLC处理速度响应性的方法70

第11章 基于PLC控制的升降机舒适感调试及运动分析71

11.1 客户对升降机运行舒适感的要求71

11.2 解决方案71

11.3 升降机各运行阶段速度变化的分析71

11.3.1 上升起动阶段的速度变化71

11.3.2 上升停止阶段的速度变化72

11.3.3 下降起动阶段的速度变化72

11.3.4 下降停止阶段的速度变化73

11.4 PLC程序的编制73

11.5 实验结果74

11.6 结论75

第12章 带触摸屏压力机数控系统的技术开发及调试76

12.1 数控系统的配置76

12.2 主要程序的编制77

12.3 调试中遇到的问题及故障排除78

第13章 基于FX2N-20GM定位单元的多点定位测试仪控制系统技术开发80

13.1 多点定位测试仪控制系统技术要求80

13.2 控制系统的基本配置80

13.2.1 控制系统的构成80

13.2.2 控制系统各部分的功能81

13.3 多点定位测试仪运动逻辑分析及运动程序开发81

13.3.1 多点定位测试仪的定位运动要求81

13.3.2 对运动逻辑的分析81

13.3.3 运动程序的编制81

13.4 Fx2N-20GM定位单元与PLC的联机通信83

13.4.1 联机通信的专用指令及PLC程序83

13.4.2 使用FX2N-20GM定位单元的注意事项84

13.5 调试期间的问题及解决85

13.5.1 手轮的连接85

13.5.2 停止方式的选择85

13.5.3 M指令的使用85

第14章 基于FX2N-10GM定位单元的8轴专用机床数控系统的开发设计86

14.1 工作机械的动作要求86

14.2 数控系统的选型及配置86

14.2.1 控制方案86

14.2.2 设计方案86

14.3 程序设计要点87

14.3.1 主PLC与FX2N-10GM定位单元之间的信息交换87

14.3.2 自动程序的构成87

14.4 主要技术难点88

14.4.1 绝对位置检测系统的建立88

14.4.2 绝对位置检测系统下的回零操作88

14.4.3 关于旋转轴的定位和旋转的处理88

14.5 结束语89

第2篇 数控系统应用案例90

第15章 轧辊磨床数控系统的技术开发及应用90

15.1 磨床的各运动轴及数控系统配置90

15.1.1 磨床的各运动轴90

15.1.2 数控系统的基本配置90

15.2 调试中的问题及故障排除91

15.2.1 Z轴速度问题及对“电子齿轮减速比”的分析91

15.2.2 插补速度的限制91

15.2.3 Z55报警及其排除92

15.3 磨削程序的结构92

15.3.1 轧辊磨床的基本动作顺序92

15.3.2 客户对加工程序的要求93

15.3.3 加工程序的编制原则93

15.4 加工程序中变量的设置及使用94

15.4.1 公共变量的设置94

15.4.2 程序内部用变量95

15.5 实用加工程序95

15.6 PLC程序与加工程序的关系96

15.6.1 “当前磨削齿数”的处理96

15.6.2 加工圈数的显示96

15.7 结束语97

第16章 12轴热处理机床数控系统的开发应用98

16.1 机床动作要求和运动轴功能分配98

16.2 数控系统的选择98

16.3 双系统的PLC梯形图编制要点98

16.4 加工程序的编制99

16.4.1 双系统编程方法99

16.4.2 工件旋转轴的速度控制和位置控制的实现100

16.5 控制系统的其他特点101

16.6 调试中遇到的问题101

第17章 彩带打标机控制系统的技术开发102

17.1 彩带打标机的工作要求102

17.2 控制系统的构成及解决方案102

17.3 技术难点——超长行程的处理方法103

17.3.1 延长当前值的各种实验103

17.3.2 理论行程和实际行程104

17.3.3 设置参数时的注意事项105

17.4 技术难点——模拟主轴与插补轴的同步运行105

17.4.1 彩带打标机的主加工运行模式105

17.4.2 对模拟主轴速度的计算106

17.4.3 插补轴的合成速度和分量速度107

17.4.4 变量设置及宏程序编制108

17.5 结束语108

第18章 数控系统在激光切割机随动技术上的应用109

18.1 激光切割机的特殊工作要求109

18.2 激光切割机的数控系统基本配置109

18.3 激光切割机特殊工作要求的解决方案——随动技术110

18.4 实现“外部工件坐标系补偿”的相关技术111

18.4.1 硬件配置111

18.4.2 相关的PLC接口112

18.4.3 PLC程序处理112

18.5 实际效果113

第19章 伺服同步功能在双驱动龙门铣床上的应用114

19.1 伺服同步功能的实现114

19.2 相关的参数115

19.3 原点的设置115

19.4 回原点过程中遇到的问题115

19.5 机械精度误差的补偿116

19.6 软极限引起的问题116

第20章 变截面变速度运行的宏程序编制118

第21章 高速高精度功能在模具加工中的使用120

21.1 使用高速高精度功能的步骤120

21.2 影响运行流畅性的关键参数120

21.2.1 关键参数及加速度120

21.2.2 其他高速高精度参数设置121

21.3 建议设置的参数121

第22章 刀库换刀PLC程序和宏程序的开发研究122

22.1 刀库运动的基本知识122

22.1.1 刀库运动基本术语122

22.1.2 三菱M70数控系统内置刀库的设置122

22.1.3 刀库中的环形坐标系124

22.2 换刀专用指令的功能及使用125

22.2.1 换刀专用指令的基本格式125

22.2.2 刀号搜索指令126

22.2.3 刀具交换指令127

22.2.4 刀盘正转指令128

22.2.5 刀盘反转指令128

22.2.6 刀号读取指令129

22.2.7 刀号写入指令130

22.2.8 一次性写入全部刀号指令131

22.2.9 刀库旋转分度指令131

22.3 斗笠式刀库换刀程序的编制132

22.3.1 斗笠式刀库的基本特点132

22.3.2 换刀指令的使用133

22.3.3 换刀PLC程序的编制方法135

22.3.4 换刀宏程序的编制方法136

22.3.5 刀库换刀的安全保护138

22.3.6 刀库换刀调试必须注意的问题138

22.4 机械手刀库的换刀程序开发和调试139

22.4.1 机械手刀库的工作特点139

22.4.2 换刀宏程序及PLC程序的编制方法140

22.4.3 刀库调试必须注意的问题141

22.5 某品牌刀库的案例142

22.5.1 刀库系统提供的信号142

22.5.2 对换刀系统时序图的解释144

22.6 伺服电动机刀库146

22.6.1 斗笠式刀库146

22.6.2 机械手刀库146

第23章 一种多M指令的PLC程序处理方法149

23.1 对感应器运动的处理方法149

23.2 解决问题的关键150

第24章 主轴换档的PLC程序编制和关键参数设置151

24.1 与主轴换档相关的主轴参数151

24.2 与换档相关的PLC接口信号152

24.3 主轴换档的PLC程序处理152

第25章 “中断宏程序插入”功能在加快生产节拍上的应用154

25.1 专用数控机床的工作要求154

25.2 M70数控系统的“功能开发”154

25.2.1 启用M70的“中断宏插入”功能154

25.2.2 启用M70的“手动-自动同时有效”功能155

25.3 使用M70中“手动定位”功能的技术要点155

25.4 结束语157

第26章 数控系统的特殊功能在专用机床上的应用158

26.1 问题的提出158

26.2 三菱数控系统特殊功能的应用158

26.2.1 DDB功能的应用158

26.2.2 对进给轴“当前位置”的处理159

26.2.3 使用“宏程序读取PLC程序中的相关信息”160

26.3 实用的主加工程序161

第27章 两伺服轴同步运行的一种新方法162

27.1 工作机械的特殊要求162

27.2 解决方案162

27.3 实际技术开发162

第28章 应用“斜线可选程序跳过功能”实现加工程序的分支流程164

28.1 专用机床的交替循环工作要求164

28.2 解决问题的对策164

28.3 “斜线可选程序跳过功能”的实际应用165

28.4 实际效果166

第29章 伺服参数对加工圆形工件几何误差的影响167

29.1 加工圆形工件时出现的形位误差167

29.2 圆度误差在45°方向达到最大168

29.3 产生圆度误差的原因169

29.4 提高加工准确度的对策169

第30章 数控机床断电重启的一种新方法170

30.1 三菱数控系统本身具有“断电重启”功能170

30.2 新开发的“断电重启”功能170

第31章 影响数控齿条机动态剪切精度的各因素试验研究172

31.1 工作机械的运行方式及控制系统172

31.1.1 移动剪切平台对齿条的动态剪切过程172

31.1.2 移动剪切平台控制系统的构成172

31.2 移动剪切平台的动态冲切模式分析173

31.2.1 移动剪切平台的动态冲切模式分析173

31.2.2 移动剪切平台动态冲切的PLC程序174

31.3 影响剪切长度准确度的因素174

31.4 影响冲切准确度的各因素分析175

31.5 现场采取的措施177

第32章 建立数控机床监控网络的一种简易方法179

32.1 数控设备的联网要求179

32.2 NC MONITOR数控机床监控网络的硬件配置及网络构成179

32.2.1 数控机床监控网络的硬件配置179

32.2.2 数控机床监控网络的构成179

32.3 NC MONITOR软件的使用180

32.3.1 NC MONITOR软件的安装180

32.3.2 NC MONITOR软件的主要工作界面180

32.3.3 NC MONITOR软件的使用方法180

32.3.4 使用NC MONITOR软件可进行的监控操作182

32.3.5 使用NC MONITOR软件的限制事项182

32.4 建立数控机床监控网络的关键技术及设置182

32.4.1 硬件连接182

32.4.2 IP地址的设置182

32.4.3 其他参数设置183

32.5 结束语183

第33章 数控机床旋转轴运动的宏程序编制及应用184

33.1 全数控热处理机床的工作要求184

33.2 第1种编程方案及运行效果184

33.3 第2种编程方案及运行效果185

第34章 车床刀塔换刀及卡盘工作模式转换技术研究186

34.1 数控车床刀架换刀的工作顺序186

34.2 数控车床的换刀动作及指令186

34.3 换刀过程的其他问题188

34.4 关于液压卡盘的安全工作模式189

34.5 液压尾座的工作模式190

第35章 锁机锁屏PLC程序开发研究191

35.1 锁机程序的一般性要求191

35.2 锁机程序的编制191

35.2.1 锁机时间的设定191

35.2.2 锁机间隔的设定191

35.2.3 锁机次数191

35.2.4 PLC程序的编制192

35.3 关于锁停时钟屏幕和参数屏幕的原理和程序处理194

第36章 通信故障的分析和故障排除195

36.1 数控系统的配置和硬件布置195

36.2 通信故障报警195

36.3 对报警的分析和判断196

36.4 排除故障的方法及相关试验196

36.5 干扰源及其影响197

36.5.1 干扰源197

36.5.2 相关的试验197

36.6 结论197

第37章 伺服双驱龙门铣床建立绝对值检测系统的关键技术198

37.1 相对值检测系统与绝对值检测系统的区别198

37.2 对伺服电动机编码器的要求199

37.3 设置绝对值检测系统原点的方法199

37.3.1 相对值检测系统回原点的原理和实际操作过程199

37.3.2 绝对值检测系统建立原点的原理和过程200

37.3.3 绝对值检测系统设定原点的实际操作200

37.3.4 对“绝对位置设置”界面的解释201

37.4 伺服同期数控系统双轴的绝对值检测系统原点设定201

37.5 结束语202

第38章 数控机床定位紊乱故障的排除203

38.1 第1阶段故障203

38.2 第2阶段故障204

第39章 大型回转工作台数控系统的技术开发及调试206

39.1 控制系统基本配置206

39.2 有关减速比的设置206

39.2.1 电子齿轮传动比的计算206

39.2.2 E68数控系统相关的参数及使用方法207

39.2.3 三菱CNC中电子齿轮传动比的计算及其设置范围207

39.2.4 电子齿轮传动比的计算实例208

39.3 分度的调节208

39.3.1 影响分度准确度的因素分析208

39.3.2 “反向间隙”的测定209

39.3.3 运行速度和加减速时间对分度运动的影响210

39.4 关于电子齿轮传动比的有关计算210

39.4.1 直线轴的计算210

39.4.2 齿轮传动比参数的设定调整210

39.4.3 误差的计算210

第40章 宏程序在热处理机床能量监控系统中的应用212

40.1 数控热处理机床对“能量监控”的要求212

40.2 实际监控中的问题212

40.2.1 DX140的基本特性212

40.2.2 DX140的实际使用212

40.2.3 对模拟信号监控的PLC程序213

40.2.4 在实际对模拟信号监控时出现的问题214

40.3 PLC程序和宏程序对模拟信号的处理215

40.3.1 PLC程序编制215

40.3.2 宏程序处理215

40.3.3 取电流、电压平均值的实用宏程序216

40.4 监控数据在屏幕上的显示217

40.5 输入信号接反时出现的烧损217

第41章 伺服主轴过热的原因分析及故障排除218

41.1 基本数控系统配置218

41.2 故障现象218

41.3 对该主轴发热故障原因的基本判断218

41.4 VGN参数的调整219

41.5 VGN参数的影响过程219

41.6 相关案例220

第42章 数控系统烧损的主要类型及防护对策221

42.1 数控系统烧损的主要类型221

42.1.1 数控系统的地线“接零”221

42.1.2 接地不良引起的故障222

42.1.3 基本I/O、远程I/O因为接线错误引起的烧损225

42.1.4 DC24V电源短路引起的烧损225

42.1.5 DNC加工出现的烧毁227

42.1.6 编码器烧毁227

42.1.7 模拟信号接反引起的烧损228

42.2 总的分析和判断229

42.3 防护对策229

42.4 三菱数控系统中各部件的接地端子230

第43章 多点定位指令在主轴二次定位技术中的应用233

43.1 问题的提出233

43.2 对主轴定位的简要分析233

43.3 主轴定位的新方案233

43.4 自动及手动模式下的程序处理234

43.4.1 自动模式下的宏程序处理234

43.4.2 手动模式下的PLC程序处理235

43.5 新开发的主轴定位方法的特点236

第44章 PLC轴在专用机床上的应用237

44.1 专用机床的工作要求237

44.2 PLC轴功能的开发237

44.3 PLC轴相关PLC程序的开发237

44.3.1 启用PLC轴功能的专用指令237

44.3.2 PLC程序处理的若干问题238

44.3.3 PLC轴实际使用中的若干问题239

44.3.4 与PLC轴有关的参数设置239

44.4 PLC轴在自动加工程序中的应用239

44.4.1 工作机械的特殊要求239

44.4.2 自动加工程序中使用PLC轴的方法240

第45章 研磨机超长加工程序的简化方法242

45.1 多工位滑槽研磨机的运动控制要求242

45.2 对研磨工艺运动逻辑的分析242

45.2.1 程序结构预分析242

45.2.2 基本加工程序P100243

45.3 对加工程序的简化243

45.3.1 利用宏程序功能实现研磨工艺加工程序的简化243

45.3.2 不可以简化的程序部分244

45.3.3 运动流程判断条件程序的简化245

45.4 对加工程序的再次简化245

45.4.1 运动变量设置及宏程序调用子程序245

45.4.2 P9100程序的顺序步号246

45.4.3 顺序步号变量246

45.5 主加工程序247

第46章 数控技术在避免激光切割工件烧损上的研究与应用248

46.1 由工件烧损引出的对激光切割机数控系统的特殊要求248

46.2 解决方案248

46.3 相关技术的实现249

46.3.1 系统硬件配置的要求249

46.3.2 运行速度数据的读出249

46.4 等长度能量输出的参数整定250

46.5 柔性化的加工程序251

46.5.1 由PLC程序选择不同的材质板厚251

46.5.2 由宏程序选择不同的加工参数组252

46.5.3 由PLC程序计算速度-功率线性方程252

46.5.4 其他注意事项253

46.6 结束语253

第47章 柔性加工系统的数控技术开发254

47.1 专用连杆加工机床的工作要求254

47.2 C70数控系统的解决方案254

47.3 PLC梯形图程序编制254

47.3.1 利用GOT进行参数的预置和零件选择254

47.3.2 根据加工零件选择加工参数的PLC梯形图编制255

47.4 使用宏程序读取PLC程序中的相关数据256

47.4.1 读取PLC程序中相关数据的宏程序256

47.4.2 实用的柔性主加工程序256

47.5 在线修改参数257

第48章 三菱C70多系统数控装置在汽车部件生产线上的应用258

48.1 汽车部件生产线的工作要求及控制系统配置方式258

48.1.1 汽车部件生产线的基本要求258

48.1.2 汽车部件生产线控制系统的配置方式258

48.2 C70系统所具备的多系统控制功能258

48.2.1 C70系统的强大功能258

48.2.2 汽车部件生产线数控系统的主要部件配置和选型259

48.3 C70 CNC多系统技术的开发261

48.3.1 多系统的PLC梯形图及GOT界面编制要点261

48.3.2 生产线上的连续运行程序261

48.3.3 多主轴指令的使用262

48.4 调试及故障排除263

48.4.1 开机后有关多系统参数的设定263

48.4.2 故障排除263

48.5 结束语264

第49章 M70A双系统功能在双刀塔车床上的应用265

49.1 具备双系统功能的数控系统硬件配置及功能265

49.1.1 M70A CNC具备的双系统功能265

49.1.2 M70A数控系统硬件配置265

49.2 M70A系统的连接和相关参数的设置266

49.2.1 M70A双系统各轴的连接266

49.2.2 开机后有关双系统参数的设定266

49.3 与双系统功能相关的PLC程序267

49.4 双系统功能在车床上的有关应用268

49.4.1 平衡切削268

49.4.2 双系统中的程序互相等待运行269

49.5 结束语271

第50章 数控系统模拟信号的采集处理及应用技术272

50.1 引言272

50.2 基于M70系统的模拟信号输入／输出单元及其技术指标272

50.2.1 M70系统配用的模拟信号输入／输出单元272

50.2.2 模拟信号的技术条件274

50.3 对模拟信号的PLC程序处理275

50.3.1 模拟输出信号通道号的确定275

50.3.2 模拟输入信号通道号的确定276

50.3.3 文件寄存器中的数值与模拟输出电压的关系276

50.3.4 对模拟输出信号模块DX120的使用小结277

50.3.5 DX140的连接和使用277

50.4 模拟信号在数控系统特殊功能中的应用277

第51章 数控冲齿机大、小齿现象的消除及修正程序的技术开发279

51.1 大、小齿现象的出现279

51.2 大、小齿的形状分布及成因分析279

51.2.1 大、小齿的形状分布279

51.2.2 出现大、小齿的原因分析280

51.3 消除大、小齿的对策280

51.3.1 第1种解决方案280

51.3.2 第2种解决方案281

51.4 冲齿过程中的过载报警处理及修正程序281

51.4.1 过载报警的发生281

51.4.2 过载报警的处理方法281

51.4.3 修正程序的开发和执行281

第52章 数控机床调试阶段的故障判断及排除283

52.1 案例1——组合机床283

52.2 案例2——数控铣床284

52.3 案例3——专用机床284

52.4 案例4——专用加工机床286